Boru ile tüp kavramını ve işi netleştirin
Atölyede “boru bükme” tek bir işlem gibi söylense de dış çapla tarif edilen hassas tüpler, nominal borular ve kaynaklı sanayi boruları aynı makine ve kalıpla işlenmez. Önce dış çapı, et kalınlığını, malzeme kalitesini, dikiş durumunu, teslim yüzeyini ve istenen bitmiş geometrinin toleransını kaydedin. Akışkan hattı, korkuluk, mobilya, şasi veya makine parçasının ovalleşme ve yüzey izi beklentileri farklıdır.
Bükümün taşıyıcı ya da basınçlı bir sistemde kullanılacağı durumlarda yalnızca görünüş yeterli değildir. İlgili proje, boru standardı, kaynak dikişi şartı, basınç sınıfı ve kabul kriterleri mühendis tarafından belirlenmelidir. Isıtma yapılmadan gerçekleştirilen soğuk büküm, malzemeyi kesmeden yön değiştirmeye yarar; fakat yanlış yarıçap veya takım seçimi iç tarafta buruşma, dış tarafta incelme, kesitte yassılaşma ve çatlak oluşturabilir.
Merkez hattı yarıçapını makineyle eşleştirin
Büküm yarıçapı çoğu makinede boru merkez hattından ölçülen kalıp yarıçapıyla tanımlanır. Çizimde iç yarıçap, dış yarıçap ve merkez hattı yarıçapını birbirine karıştırmayın. Seçilen kalıp borunun gerçek dış çapına uymalı; kanal yüzeyi temiz ve hasarsız olmalıdır. Parker’ın hidrolik bükücü kılavuzu da farklı çaplar için ayrı yarıçap blokları verir ve blok oluklarının çizilmemesine dikkat çeker.
Evrensel bir “en küçük yarıçap” söylemek güvenli değildir. İzin verilen değer dış çap, et kalınlığı, malzeme, dikiş, hedef açı, makine tipi, mandrel ve kalite kriterine bağlıdır. Projede istenen yarıçap makinenin mevcut kalıbından küçükse boruyu zorlamak yerine uygun ekipman veya imal edilmiş dirsek seçeneği değerlendirilmelidir. Kalıba uymayan boru üzerinde rastgele dolgu ya da ara parça kullanmak kontrollü bir çözüm değildir.
Açınımı merkez hattından planlayın
Bükümden önce düz boy, teğet noktaları, büküm merkezleri ve bükümler arasındaki mesafeler merkez hattı üzerinden hesaplanmalıdır. İşaret, büküm sırasında kalıbın referans çizgisine gelecek şekilde konumlandırılır. Parker ve Swagelok kılavuzları ölçme, işaretleme ve referansla hizalama adımlarını özellikle ayırır. Geniş bir kalem çizgisi dahi hassas parçada ölçüm hatasına dönüşebilir; boruyu çentikleyerek işaretlemek ise gerilme yığılması ve korozyon başlangıcı yaratabilir.
Birden fazla düzlemde büküm yapılacaksa boru boyunca yön çizgisi ve her bükümün düzlemi açıkça işaretlenmelidir. İlk büküm doğru olsa bile ikinci parçada birkaç derecelik dönme, parçayı montajdan çıkarabilir. Uzun boruları sehpa veya makaralarla destekleyin; kendi ağırlığıyla sarkmasına ve makine üzerinde yan yük oluşturmasına izin vermeyin. Seri işte mastar ve ilk parça onayı kullanılmalıdır.
Yaylanmayı numuneyle telafi edin
Bükme kuvveti kalktığında boru elastik olarak bir miktar geri açılır; buna yaylanma denir. Swagelok, yaylanmanın büküm açısına, yarıçapa, malzemeye ve et kalınlığına bağlı olduğunu; bitmiş açının şablon veya açıölçerle doğrulanması gerektiğini belirtir. Bazı ekipman kılavuzlarında birkaç derecelik başlangıç telafisi örneği vardır, ancak bu değer bütün borulara taşınamaz.
Aynı parti boru, aynı kalıp, aynı yağlama ve aynı makine ayarıyla bir numune bükün. Kuvvet kalktıktan sonra açıyı ölçün, gerçek farkı kaydedin ve sonraki parçanın makine ayarını buna göre düzeltin. Farklı açıların yaylanması aynı olmayabilir; tek bir 90 derece numunesinden bütün programı kesin kabul etmeyin. Malzeme partisi, et kalınlığı veya takım değiştiğinde kalibrasyonu yenileyin.
Ovalleşme ve buruşmayı kontrol edin
Büküm sırasında dış lifler uzar, iç lifler basılır. Yetersiz destek iç tarafta dalgalanma veya buruşma, kesitte ovalleşme ve daralma yaratabilir. İnce etli boru ve dar yarıçap kombinasyonları daha fazla destek ister. Parker, kısa yarıçaplı ve ince etli uygulamalarda mandrelin boru duvarını içeriden destekleyerek çökme, kırılma ve buruşmayı sınırladığını açıklar. Mandrel kullanımı yalnızca içine bir çubuk sokmak değildir; doğru çap, konum, yağlama ve rijit hizalama gerekir.
Büküm kalıbı, baskı pabucu, silecek kalıp veya mandrel ihtiyacını makine üreticisinin tablosundan belirleyin. Yanlış ayarlı baskı parçaları yüzeyde derin iz bırakabilir; aşırı sıkma borunun kalıp boyunca kaymasını engelleyebilir. Büküm tamamlandıktan sonra dış çapı iki yönde ölçerek kesit değişimini, iç yüzde kırışıklığı, dış yüzde incelme veya çatlağı ve kaynak dikişi çevresini inceleyin. Kabul sınırı işin standardından gelmelidir.
Dikiş, yüzey ve yağlamayı yönetin
Kaynaklı sanayi borusunda dikişin büküm düzlemine göre yönü sonuç üzerinde etkili olabilir. Tek bir dikiş yönünü bütün ürünlere kural olarak uygulamayın; boru üreticisinin ve büküm ekipmanı tedarikçisinin talimatını izleyin, numuneyi keserek veya uygun yöntemle iç yüzeyi de kontrol edin. Boyuna dikişte süreksizlik, kaynak taşkınlığı veya kalınlık değişimi varsa büküm öncesinde değerlendirin.
Takım ve boru yüzeyi temiz tutulmalı; talaş, kum ve çapak kalıbın içine taşınmamalıdır. Üreticinin önerdiği ve son kullanım ile uyumlu yağlayıcıyı kullanın. Sonradan boya, kaplama veya kaynak yapılacaksa yağ kalıntısının temizleme sürecini baştan planlayın. Galvanizli, boyalı ya da dekoratif yüzeylerde kaplama çatlağı ve sürtünme izi ayrıca kontrol edilmelidir; kaplama hasarını gizlemek için rastgele boya uygulamayın.
Güvenli çalışma ve son ölçüm
Boru bükme makinelerinde sıkışma ve ani hareket bölgeleri bulunur. Operatör, üreticinin koruyucu ve kullanım talimatlarını uygulamalı; elini kalıp, baskı kolu, kelepçe ve hareketli boru arasına sokmamalıdır. Uzun parçanın süpürdüğü alanı boş bırakın, destek sehpasını sabitleyin ve makine kapasitesini aşmayın. Yük altındaki kolu veya boruyu zorla serbest bırakmayın; enerjiyi üreticinin boşaltma adımıyla giderin.
Son kontrolde toplam boyu, büküm açısını, merkezler arası mesafeyi, düzlem kaçıklığını ve montaj mastarını birlikte ölçün. Bükümün yalnızca açıya uyması yeterli değildir; teğet noktaları yanlışsa parça yerine oturmaz. Numune ayarlarını, boru partisini, kalıp numarasını ve kabul ölçümlerini kaydedin. Tekrarlanabilir bir büküm; doğru boru tanımı, uyumlu takım, ölçülü yaylanma telafisi ve kesit kontrolünün birlikte yürütülmesiyle elde edilir.